Materialer og produksjonsmetode i Merry Fisher generelt og spesielt om Merry Fisher 595 og skroget i Benetau Antares 580

Jeanneau Merry Fisher 595 er designet av Jennaeau Design/ Centkowski & Denert Design.

Merry Fisher 595 veier 1050 kg tom uten motor, det er skrog og overbygg samlet.

Skrogvinkelen er ca. 20 grader på transom (jfr. leverandøren). Den er 5,75 meter i vannlinjen og 2,36 meter bred (Benetau oppgir bredden til 2,4 meter.)

Til sammenligning kan det nevnes at en sporty båt som Draco 26 RS, omtales av båtmagasinet som en god men rank båt. Den har skrogvinkel på 24 grader.

Frontruten i Merry Fisher er av herdet glass, noe som er en stor fordel for å ha god sikt under de fleste forhold. Salt legger seg på plexiglass på en helt annen måte og gir dårligere sikt. Med årene blir forskjellen enda større.

Innredningen er i hovedsak i glassfiber med noen tredetaljer sammen med møblene (puter og gardiner)

Merry Fisher skal være rimelige båter og innredningen bærer litt preg av det. Det er viktig å merke seg at skrog og overbygg er robuste kvalitetsvarer med god bygge og monteringskvalitet. 

Jeanneau/ Benetau sine skrog er vacuumstøpt og er dermed både lette og sterke, noe som gjør at de går godt med moderat motor. Maks motorstørrelse på Merry Fisher 595 er 100 HK, Den gjør da ca.30 knop.

Samme skrog håndopplagt/sprøytet ville med samme skrogstyrke fort veid over 15- 1600 kg og ville hatt behov for ca.150 HK motor for å gå like godt.

Merry Fisher 595 /Benetau 580 har veldig lettdrevne skrog og planer med 50 HK motor og går veldig fint med 75-90 HK. Skal man ha mange ombord bør det være 90 HK, Standard E-tec 90 har ganske lite sylindervolum men greier jobben ganske bra.

Når en båt skal være mye billigere enn nordiske alternativer må det spares noen steder. 

Det Jeanneau sparer på er at de har en rimelig, men meget god skrogproduksjon samt litt billig måte å innrede på.

Det er greit når det ytre er solid og godt at det spares på innredning og elektrisk installasjon. Det vil si det elektriske er stort sett bra, det må bare justeres litt. Innredningen er enkel men funksjonell.

Monteringen av innredningen er litt raskt og billig utført. Også på min båt ser jeg forbedringspunkter, spesielt på skjulte steder, finerplater passer litt dårlig, silikonmasse er sprøytet litt unøyaktig på osv.. Kabel til dashbordet er strukket og stripset litt for stramt, på usynlige steder er det bommet litt med limet osv. . Fra forhandlere jeg har vært i kontakt med så har jeg fått vite at det også gjelder for såkalte kvalitetsmerker.

I sum vil jeg si at båt og innredning er av god kvalitet men det er noen forbedringspunkter på detaljer. Noen av punktene er det svært enkelt å gjøre noe med uten økte kostnader, det bør verftet gjøre. Et eksempel er å skifte ut lanternene, samt montere dem med korrekte skruer. (Jeg har fått nye som reklamasjon, monterer dem selv.)

Selve skroget er vacuum-infusion støpt i GRP (glas fiber reinforced polyester) med den såkalte *Prisma metoden.  Dekk og overbygg er håndopplagt Polyester sandwich med kjerne i HD skum. Jeanneau sier ikke noe om dette men Benetau som benytter samme skrog sier at skroget er selvflytende (kilde: Erling Sande). http://erling-sande.no/erlingsande/frontend/files/PRODUCT/Antares_580_ES_2009.pdf

*Jeanneau har selv utviklet en metode de markedsfører som Prisma metoden, det innebærer at de bruker vacuum injeksjonsteknologi med presist posisjonert lag av glassfiber og spesielt utviklet kjernemateriale. (Jeg antar at det er  kjernematerialet i selve skroget og i spantene som gjør at skroget flyter.) 

Det spesielle med metoden er bruk av spesialutviklede rimelige og gode kjernematerialer og ensidig form der man likevel får god finish på begge sider.

Fordelene er lav pris, god (økt) styrke-stivhet og lav vekt, 90% reduksjon av utslipp til luft, samt gode HMS forhold for arbeiderne.

Jeanneau benytter Catia, et meget velrenomert konstruksjons og styrkeberegningsprogram som brukes av mange av de store fabrikkene inne automotive og luftfart. Dette programmet brukes blant annet til å planlegge glassfiberlagene optimalt med tanke på styrke/vekt.

Engelsk side med info og historie : http://www.nybconwy.co.uk/jeanneau-home/jeanneau-history/

Skroget til Merry Fisher er bygget i Ostroda i Polen av et av Europas ledende verft når det gjelder vacuum-infusion støping.

(Ostroda Yachts*, http://www.ostroda-yacht.com.pl/pl/index )
De har tradisjoner fra forsvarsindustri, vindmølleindustri og er nå oppkjøpt av Jeanneau, en periode produserte de også for Brunswick gruppen (Quicksilver/Ørnvik).

Verftet er sertifisert av : Germanischer Lloyd og den polske Register of Shipping. Kvalitetssikring av drift med Quality Management System i henhold til ISO 9001.

*Nettsidene var nede i høsten 2014, men virker i skrivende stund. Siden verftet er oppkjøpt eller at produksjonene er oppkjøpt (jeg har ikke sjekket fakta) er det mulig at egen nettsatsing vil bli mer variabel.

Produksjonsmetoder:

Glassfiberbåter produseres tradisjonelt med tre hovedmetoder:

1. Håndopplegging. Inne i formen sprøytes det på Gelcoat før det rulles flere lag med glassfibermatter manuelt inn i matriksen (polyester), deretter males eller sprøytes et lag med TopCoat på innvendig.
2. Sprøytestøping: Inne i formen sprøytes det på Gelcoat før det sprøytes på den nødvendige mengden med polyester og glassfibertråd (tråden kuttes opp i passe biter av sprøytepistolen , deretter males eller sprøytes et lag med TopCoat på innvendig.
3. Vacuum-infusion støping. Inne i formen sprøytes det på Gelcoat. Deretter legges det flere lag med tørre glassfibermatter (uten polyester), gjerne litt avansert med forskjellig retning på fibrene for optimal styrke. Man dekker så mattene med et frigjøringslag og et lag med noe som tillater luft å passere (gaslignende) før man dekker det hele med plast. Plasten klebes rundt kanten på formen og man setter på innløpskanaler for polyester samt vacuumpunkter. Deretter starter man med å sette på vacuum, suger tom glassfibermattene for luft og sjekker formen før man åpner for polyesteren som da suges inn i glassfiberen. Når hele skroget er mettet med polyester lar man det stå med vacuum på til det er herdet. På denne måten sikrer man at det ikke blir noe luftblærer i skroget og at det ikke brukes mer polyester enn det skal. Ekstra polyester gir ingen styrke, kun økt vekt.

Vacuum-infusion støping er den beste produksjonsmetoden både med tanke på byggekvalitet, lokalt miljø inklusive arbeidsmiljø og miljø generelt. Båtens tekniske kvalitet er utvilsomt mye bedre med denne produskjonsmetoden enn sprøytestøping. Skrogene blir lettere og sterkere, noe som igjen tillater mindre motor og den samlede investering med båt og motor er mindre.
Åpen håndopplegging/sprøyting blir forbudt i EU området i nærmeste fremtid.

Vakumstøping gir best, jevnest kvalitet med jevn tykkelse og dermed lettere skrog. Man slipper å legge på så mye at man føler seg trygg på at de tynneste plassene er tykke nok som man må med de manuelle metodene samt at det ikke blir noe unødig poloyester.

Når skrogene er ferdigstøpt er det på forskjellige verft varierende grad av automatisering i den videre produksjonen. Mange bruker CNC styrte freser som kutter og borer slik at montering av dekk og skrog går raskt og har høy kvalitet.

Også innredningen kan bygges med avanserte og rasjonelle teknikker. Dette gjøres i større eller mindre grad avhengig av prissegment.

Denne filmen fra Tyske Baveria viser mye av renskjæring og montering på et høyt nivå på en god måte. https://www.youtube.com/watch?v=GIciQXXkd4Q .

Jeanneau har ikke ute så mye informasjon på nettet som Baveria legger ut.

En Ian Van Tuyl har denne om skjæring av robotskjæring av dekk/overbygg fra Jeanneau i Frankrike https://www.youtube.com/watch?v=xL8SChWt96c

Fra selve fabrikken så har han dette slideshowet. https://www.youtube.com/watch?v=kNMiz9y4pPE Verdt å merke seg bl.a spantingen på skrogene han viser fram.

Serieproduksjon (montasje av større Jeanneau båter) https://www.youtube.com/watch?v=uy5O52iftjA

Litt mer om produksjonsmetoder for båt.

Materialer:

Alle fiberbåter er bygd av et laminat. Dette laminatet kan bestå av glassfiber, karbonfiber, aramid osv. For å binde sammen disse stoffene bruker man polyester, vinylester eller epoksy. De kan håndopplegges, sprøytestøpes eller vakumstøpes.

I tillegg har man Carbon prepreg som kun brukes i svært kostbare konkuransebåter.

Polyester er billigst og er enkel å arbeide med. Den har liten bruddforlengelse (ca.2%), det er ingen fordel.

Vinylester koster en god del mer  (ca 2,5 ganger polyester) og har bruddforlengelse på 3-3,5% Vinylester limer bedre enn polyester og ligger ikke så langt unna epoksyens egenskaper. Største forskjell sammenlignet med epoksy er krymping og til ekstrembruk bruddforlengelsen.

Epoksy koster 4-5 ganger så mye som polyester, den har bruddforlengelse på 4-6,5%. Til racingbruk er epoksy enerådende. Fordelene er mange, det limer godt, krymper ikke ved herding og har meget gode mekaniske egenskaper og er motstandsdyktig mot kjemikalier og vanninntrenging.

Glassfiber i båt er vanligvis E-glass på grunn av at det er mye billigere enn de sterke S-glass mattene (Høy strekkfasthet).

Glassfibermatter legges hele og kan brukes i kombinasjon med alle teknikker. Glassfibermattene kan være enkle med vilkårlig mønster eller avanserte vevde og sydde matter med styrte fiberretninger såkalt roving.
Matte er billigst mens i de vevde dukene kan fiberretningen styres til å bli mye sterkere i de mest belastede retningene. Vev og gjerne vev med gitte vinkler er mye brukt til mer avanserte bruksområder, ofte i kombinasjon med styrkeberegningsprogrammer som Inventor, Catia osv.

Sprøytestøping er oppkappet glassfiber som sprøytes på sammen med polyester. Glassfiberen kappes i sprøytepistolen og gir en jevn osmosefri kvalitet. Ulempe er bl.a at det er vanskelig å kontrollere tykkelsen på laminatet og at det blir for mye luft i laminatet dersom man sprøyter for tykt på om gangen. Resultatet er at disse båtene er mye tyngre for å være sikre på at de har den nødvendige styrke overalt, dette igjen krever større motorer. Totalt så gir det disse båtene mindre lasteevne.

Mer om fremstillingsmetode:

Ved tradisjonell håndopplegging og ved vakumstøping legger man på TopCoat i en polert og vokset form behandlet med slippmiddel, deretter legges det på polyester og glassfibermatter.

Forskjellen på gammeldags håndopplegging og vakumstøping er at ved håndopplegging rulles mattene inn i polyesteren lag på lag. Dette er en grisejobb og er dyrt og arbeidskrevende. Også den manuelle metoden kan gi gode skrog med dyktige fagfolk, men vacuumstøpte skrog blir likevel lettere og sterkere da det er lettere å ha kontroll på kvaliteten samt at det ikke blir unødig mye polyester. Polyesteren (bindemiddelet) kalles på fagspråk matrix (matrise). Prosessen gjentas med så mange lag som ønsket, på en 18-20 fots båt kan det være mange lag med duk med en densitet på ca. 450 g pr. kvadratmeter. Det hele avrundes med at man  sprøyter eller maler på gelcoat innvendig. 

Sprøytestøping: En litt mer rasjonell metode enn håndopplegging som er mye brukt på billige båter er å sprøyte opphakket glassfiber og polyester inn i den TopCoat-behandlede formen som f.eks Rana 530 var.
Med denne produksjonsmetoden kan man ikke styre styrken like godt.
Ulemper er store vektforskjeller og tynne områder på enkelte båter. For å sikre seg god tykkelse og sterke båter blir derfor båtene relativt tunge i forhold til størrelse, noen fabrikker hadde gode medarbeidere som var ganske dyktige på dette.

Begge disse metodene er ugunstige med tanke på arbeidsmiljø, utslipp og økonomi og blir snart forbudt i EU området.

Vakumstøping  starter som for håndopplegging men alt legges tørt og det litt forenklet sagt forsegles med plastduk som er helt tett. Deretter setter man på vakuum som "suger" polyesteren eller epoksyen gjennom duken til alt er mettet. Ved store serier kan man ha en indre og en ytre form noe som er enda bedre. Det ser ut som Merry Fisher er fremstilt med bruk av dobbel form men de har utviklet en teknikk de kaller Prisma som er bruk av ensidig form, men de må ha noe de dekker med innvendig. CNC fremstilte plater er den sannsynlige forklaringen. Prisma innebærer også at de har et egenutviklet billig og sterkt kjernemateriale, noe som gir både styrke og oppdrift.

Illustrasjon av vacuumstøping

Denne produksjonsmetoden gir størst glassfiberandel i forhold til vekt og man har meget store muligheter til å styre kvaliteten. Det er i hovedsak glassfiberandelen som gir styrke. Tykkelsen i sprøytestøpte skrog kan gi en følelse av robusthet og stivhet uten at det er noen reell styrke.  I forhold til et mye tynnere og lettere vakumstøpt skrog så kan de sprøytestøpte være mye svakere/sprøere.

Fordelen med å legge duk tørt er at konstruktøren kan styre hvordan styrken på de forskjellige delene blir ved å planlegge retningene på glassfiberduken.

Litt mer detaljert om vacuumstøping.
Man starter man med en form som er ganske lik formen ved håndopplegging. Endringene består i litt større flater utenfor formen for å gjøre utførelsen av selve teknikken lettere.
Deretter sprøytes formen som før med TopCoat, så legges/limes fiberet til formen tørt, det legges noen lag. (Fiberet er gjerne cnc skåret på forhånd), så legges spant, avstivninger av forskjellige typer og eventuelle sandwich materialer på , fortsatt er alt tørt.
Deretter legges de siste lagene med fiber på. Det hele dekkes med ply-peel og et materiale som lar luft passere, så en spesiell plastduk som ikke hefter før det hele avsluttes med en tett plastduk som limes langs kanten på formen med en vacuumtape.
Så setter man på vacuum på toppen av formen. I bunnen av formen er det innløp for polystyren eller epoksy, denne suges så gjennom glassfiberlagene oppover båtsiden og metter disse. Når formen er komplett fylt stanser man materialstrømmen og lar formen stå med vacuum til det er herdet. Fordelen er at man ikke har luft i fiberlagene og får benyttet styrken maksimalt og trenger mye mindre plastmasse.

Dette kan også gjøres mellom to former, formene er dyrere men man får topcoat på begge sider og det er mindre manuelt arbeid så ved store serier vil det lønne seg.

Jeanneau/Benetau har utviklet en egen teknikk de kaller Prisma og det ser ut som de bruker en slags cnc tilskåret løs indre form da det er jevne fine flater som ser ut som de er støpt mellom to former. Jeg ser fordelen med en slik løsning, man kan bruke kjernematerialer som impregnert balsa, divinycell o.l og legge opp fortserkninger som spant, skruefester osv. på en enkel måte og likevel få en fin indre finish.

Selv har jeg brukt vacuuminfusionteknikk til kajakkbygging, vindmølleblad (forskningsøymed) og båtbygging. Jeg har en 2 lags GRP kajakk  og et 3 lags kajakkskrog med karbon som ikke er ferdig.

Til annet spesielt bruk har jeg deltatt i å bygge med carbon prepreg, både felger og chassis til en liten bil til bruk i konkuranse. Bilen var fult kjørbar og veide 70 kg med motor, fuelcell, sikkerhetsustyr og innredning. Carbon prepreg er enda sterkere enn tradisjonell vacuum infusion teknikk med GRP men vil bli ekstremt dyrt til båt og brukes bare i konkurransefartøyer. Ikke bare vil materialene bli dyre, men prepreg er en forhåndsimpregnert stiv matte som ikke former seg noe særlig i 3 akser, det krever dermed mye manuelt arbeid for å få den i 3-D som både bil og båt er.

Her er en youtubefilm som viser prinsippet med Vacuum-infusion

*Jeg sendte mail til importør Smart Marine med en del spørsmål om skrog, produksjon osv. høsten 2014. Jeg fikk ikke svar så jeg har samlet informasjon om produksjon og materialer så godt det lar seg gjøre. Når det gjelder generelle opplysninger om produksjon, plast, materialer og kompositter har jeg god faglig innsikt med flere års erfaring.